Üretim sahasında malzeme tedarik sürecinin kesintisiz ilerlemesi, üretim hattının durmadan çalışabilmesi için kritik öneme sahiptir. MES (Manufacturing Execution System) ekranlarında malzeme çağrı süreci, operatörlerin malzeme ihtiyacını anında bildirebildiği ve lojistik ekiplerinin bu talepleri gerçek zamanlı olarak yönetebildiği dijital bir sistem üzerine kuruludur. Bu yöntem, üretimde manuel iletişim hatalarını ortadan kaldırır ve malzeme akışını optimize eder.

MES üzerinden yürütülen malzeme çağrı süreci, üretim istasyonlarından gelen taleplerin merkezi bir sistemde toplanarak, malzeme taşıma ekiplerine görev olarak atanmasını sağlar. Böylece hem üretim hattı duruşları azalır hem de tedarik süreçleri daha şeffaf ve izlenebilir hale gelir.

1. Malzeme Çağrı İhtiyacının Belirlenmesi

Malzeme çağrı süreci, üretim istasyonundaki stok seviyesinin düşmesiyle başlar. MES sistemi, istasyona ait stok miktarını sürekli izler ve belirlenen eşik değerin altına düşüldüğünde otomatik çağrı oluşturabilir.

Operatörler de ihtiyaç durumunda MES ekranı üzerinden manuel olarak malzeme çağrısı başlatabilir. Bu çağrı, ilgili malzeme türünü, miktarını ve hedef istasyonu içerir.

2. Dijital Çağrı Arayüzünün Kullanımı

MES ekranlarında yer alan “Malzeme Çağrı” arayüzü, kullanıcı dostu bir şekilde tasarlanmalıdır. Operatör, birkaç tıklama ile malzeme tipini seçer, miktarı girer ve çağrıyı gönderir.

Bu çağrı anında sistem veri tabanına kaydedilir ve ilgili lojistik personeline atanır. Bu arayüz, hatalı girişleri önlemek için otomatik kontrol mekanizmalarına sahip olmalıdır.

3. Otomatik Bildirim ve Görev Atama

Malzeme çağrısı oluşturulduğunda MES sistemi, lojistik veya depo personeline otomatik bildirim gönderir. Bu bildirim, hem MES terminalinde hem de mobil cihazlarda görüntülenebilir.

Sistem, talep edilen malzemenin hangi depodan, hangi personele atanacağını otomatik olarak belirleyebilir. Böylece manuel koordinasyon ihtiyacı ortadan kalkar.

4. Malzeme Takip Kodlarının Kullanımı

MES sistemi, her çağrıyı benzersiz bir talep kodu ile ilişkilendirir. Bu kod, malzeme hareketinin başlangıcından üretim hattına teslimine kadar izlenmesini sağlar.

Bu yapı, özellikle büyük ölçekli üretim tesislerinde malzeme akışının kaybolmadan takip edilmesine yardımcı olur. Ayrıca raporlama süreçlerinde performans analizine katkı sağlar.

5. Gerçek Zamanlı Görsel Durum Panosu

MES panolarında çağrıların durumunu gösteren bir görsel ekran bulunur. Her malzeme çağrısı; “beklemede”, “yolda” veya “tamamlandı” gibi durum etiketleriyle renklendirilir.

Bu görsel sistem, hem operatör hem de depo ekibi için süreç farkındalığını artırır. Özellikle yoğun üretim hatlarında gecikmelerin anında fark edilmesini sağlar.

6. Lojistik Ekipleri İçin Görev Yönetimi

Lojistik ekipleri, MES ekranı veya mobil cihazlar üzerinden kendilerine atanan görevleri görür. Görev detaylarında malzeme türü, miktar, hedef istasyon ve öncelik seviyesi yer alır.

Görevin tamamlanmasıyla birlikte sistemde durum güncellenir ve çağrı kapanır. Bu süreç, depo yönetimi ve üretim hattı arasında kesintisiz iletişim sağlar.

7. Otomatik Önceliklendirme Mekanizması

MES sistemi, malzeme çağrılarını üretim önceliklerine göre sıralayabilir. Örneğin, üretimi durma noktasına gelen bir istasyonun çağrısı diğerlerinden önce işleme alınır.

Bu akıllı önceliklendirme, malzeme taşıma verimliliğini artırır ve kritik gecikmelerin önüne geçer.

8. Sesli ve Görsel Uyarı Sistemleriyle Entegrasyon

Yeni bir malzeme çağrısı geldiğinde, MES panoları sesli veya görsel bildirimlerle ilgili ekibi uyarabilir. Örneğin, depo panosunda yeni çağrılar kırmızı renkle yanıp sönebilir.

Bu entegrasyon, yoğun üretim alanlarında çağrıların gözden kaçmamasını sağlar ve müdahale süresini azaltır.

9. Çağrı Süresinin Takibi ve Performans Ölçümü

MES sistemi, her çağrının başlatılma, yanıtlanma ve tamamlanma sürelerini otomatik olarak ölçer. Bu veriler, lojistik performans değerlendirmesi için önemli bir kaynaktır.

Bu analizler sayesinde, ortalama malzeme teslim süresi ve gecikme oranları belirlenebilir. Böylece süreç iyileştirmeleri için somut veriler elde edilir.

10. Otomatik Malzeme Yenileme (Replenishment) Özelliği

Gelişmiş MES sistemlerinde, üretim istasyonlarındaki stok seviyeleri sensörler veya sayaçlar aracılığıyla izlenir. Sistem, belirlenen minimum seviyeye ulaşıldığında otomatik olarak malzeme çağrısı oluşturur.

Bu özellik, operatör müdahalesine gerek kalmadan stok yenilemesini sağlar ve üretim sürekliliğini garanti altına alır.

11. Depo Yönetim Sistemleriyle (WMS) Entegrasyon

MES, malzeme çağrı sürecini daha verimli hale getirmek için depo yönetim sistemleri (WMS) ile entegre çalışabilir. Böylece sistem, hangi malzemenin hangi rafta bulunduğunu bilir ve en yakın depo görevlisine yönlendirme yapar.

Bu entegrasyon, malzeme taşıma süresini azaltır ve lojistik akışını optimize eder.

12. Raporlama ve Sürekli İyileştirme

MES sistemi, malzeme çağrı süreçleriyle ilgili detaylı raporlar oluşturur. En sık çağrılan malzemeler, teslim süresi analizleri ve darboğaz noktaları bu raporlarda yer alır.

Bu bilgiler, üretim planlaması ve depo yönetimi süreçlerinde sürekli iyileştirme (Kaizen) için kullanılır. Böylece tedarik zincirinin tüm halkalarında verimlilik sağlanır.

Değerlendirme

MES ekranlarında malzeme çağrı süreci, üretim alanında dijital koordinasyonu güçlendiren stratejik bir bileşendir. Gerçek zamanlı bildirimler, otomatik görev atamaları ve performans takibiyle malzeme akışı tamamen kontrol altına alınır.

Bu sistem, üretim duruşlarını azaltır, iletişim hatalarını ortadan kaldırır ve üretim hattında kesintisiz bir iş akışı oluşturur. MES tabanlı malzeme çağrı yönetimi, akıllı fabrikalarda üretim lojistiğini dijital çağa taşıyan en verimli çözümlerden biridir.